时至岁末年底，公司产销继续高位运行，各条生产线一派繁忙景象，加班加点满足市场订单需求。
“危机中育先机，变局中开新局”，回顾令人难忘的2020年，我们抓住了市场先机，业内业外两个市场全面开花；我们的产销量屡创新高，终于打破“10万台”这个魔咒，开创新的局面，正向着15万、16万甚至更高的销量目标奋勇前进。
创新高的背后，我们看到公司经营管理班子审时度势，团结带领广大员工深耕“责任田、自留地”两个市场、积极推动“主动求变、转型发展”战略落地执行，我们也看到全体上柴人各尽其职、顽强拼搏的日日夜夜。
本号今日推出《“智能化”让产量更高、质量更优》一文，介绍公司智能制造领域取得的实实在在的阶段性成果。
2020年，制造部全体员工协同创新、奋发拼搏，克服疫情冲击、零部件短缺、设备满负荷运行等不利因素，全面贯彻落实公司“新四化”与“十四五”战略规划，以标准生产体系（SCPS）和“两化融合”管理体系建设为抓手，优化组织结构，提升管理能级，加强“未亡羊，先补牢”的预防工作前移理念，以及“未居安、先思危”的全员紧迫感和危机意识，不断挑战产能极限，不断创造产量新高，确保市场供给，做到防疫高产两不误，圆满完成各项工作任务。
为提升生产线效率，推进工艺技术改进和iSESOL-BOX智能魔盒的应用，完成效率提升项目14项，持续改善8项，技措5项，实现各系机加工效率提高约7.4%，各系装配线效率提高约10.7%；推广MTM在M、E系列的推广应用、工时平衡在DH和GW车间的深入实施，持续促进组织效率的不断优化，2020年实现HPE改进17%。
目前,D20智能工厂在制造执行系统（MES）进行了升级开发应用，实现了计划、排产、生产、检验的全过程闭环管理，并与生产计划、物流管理系统互联，实现供应链涉及环节的综合优化；高级排程系统（APS）与客户销售预测和销售订单的直联，实现端到端的供应链可视化，通过PIMS系统实现与供应商系统直连，有效提升零部件采购计划发布的及时性和准确性， OTD响应周期缩短25%；、装配工艺管理系统（APM）装配工艺管理系统集成，调用动态电子工艺，有效提升针对客户多品种、小批量产品工艺匹配与变更效率，工艺编制时间效率提升85%；机加工二期设备完成了设备数据采集与预防性维修（PI&IEM）系统采集设备运行数据，自主分析、学习设备健康度，并主动提醒所需保养、维修需求；建成制造质量管理系统BQMS，使生产过程质量可视化，提升质量问题的录入速度、准确度和联通度，提升质量管控水平。
在推进两化融合管理体系的过程中，制造部以D20智能工厂建设为契机，继续推进数字化工厂建设，实现运营数据透明化，完成MES/PI信息系统在M各生产线上的布置，完成机加工二期加工中心模拟量数据的采集，ANDON看板、透明工厂展示界面及报表的制作，并向其他车间进行推广，后续结合自动化率提升、图像识别等技术的推广应用、推动在生产效率提升，能源利用率改进，运营成本优化，产品研制周期优化，产品不良率改善等多个环节的智能化发展。
后续制造部通过对两化融合管理体系的相关指导培训，内部挖潜与外部吸收相结合，打造一支面向未来要求的人才队伍；结合企业实际运营情况，保持及加大信息化、智能化建设的投入力度和深度；充分总结好已经在新工厂、新区域、新产品上已经形成的技术、管理经验，逐步扩散向全公司推广，使信息化、智能化建设的成果覆盖更多范围，护航好“十四五”战略规划目标。
